线束制造的工艺流程

线束制造的工艺流程可以分为以下几步： 

（1）下料 

下料就是将原线（通常有盘线，也有桶线）按照工艺要求，截断并剥皮。

下料处在下料的时候，应该注意，一般都是将其偏差调为+10左右，不能出现负偏差。

下料机在下料的情况下，如果出现不稳定的情况应及时进行调试或者维修。

下料机一般都有风扇进行排热，如果排出的温度异常高时，应关闭机器后进行检查。

下料机的刀具在长时间使用磨损后应及时更换。

下料处在下料的时候，应该贴上标签，标签上字迹应该工整清晰，标签的内容包括所用的产品型号，原线长度，两端剥皮长度等信息。

下完的料应该按照原线区所规定的位置分门别类的放置好。 

（2） 第一次分装（预装）

      第一次分装是为压接做准备的，通常包括的工序有：穿硅胶管，穿回拉的插接器以及穿防水塞和三芯线两芯线的剥皮。一些比较大的端子，如果需要穿过小的硅胶管的（如直径Φ6的硅胶管），必须要在分装处先穿好硅胶管，后压接端子，不然后造成硅胶管会端子太大而拉不过。回拉的端子，如1216 2190等一些插接器，必须要先将线穿入插接器，然后再待压端子。在这点上，做分装工艺应特别细心，要求技术员要对插接器及端子非常了解。分装时还要特别注意的是如果工艺要求将三芯线剪断或用PVC全缠绕的，一定要按照工艺去操作，因为有些三芯线的绝缘皮层用的是导电的材料，如果不剪断或者不加以保护，那很容易就会导致漏电或碰火，造成的后果是非常严重的。

（3） 压接 

      压接就是利用压接机等机械设备将端子和原线压合在一起，使之能起到连接作用的一种方式。在压接一般端子的时候，我们应该注意以下几点：

1）在工装人员调试完模具前，切不可随意操作。

2）压接时我们一定要先测试拉力和端子的高度。这样我们可以根据测出的实际拉力值和高度值来作为产品是否达到要求的一个标准。

3）压接过程中如果出现端子卡住钳口其他不正常因素时，应立即切断电动机电源，然后及时告知有关负责人。  

4）压接时，切忌交头接耳，要集中思想，认真作业。   

5）在压接完成后一定要切断电源，以免造成不必要的工伤事故。 

6) 设备工程师在换取模具的过程中应检查是否有损伤的情况，如果出现压接钳口损伤，应及时更换。平时一定要保护好模具，及时清理积屑，定期上油和检查调试，如果出现一个模具有问题，应做全面的检查。

      压接工序完成后，有些端子需要热缩。热缩就是将套在裸露导线或端子上的热缩管放在风枪上均匀烘烤，直至其包裹住端子或者裸露的导线为止。热缩管可以分成单层和双层两种，单层的热缩管主要用于搭铁上，而双层一般用于铆接点上，它们的作用都是一致的——保护和防止漏电。

      在热缩管的烘烤过程中，应注意不断翻转着烘烤，线体与热缩管表面不能有炭化的现象，如果是双层热缩管，则从热缩管流出的液体应充分均匀的包裹住线体。有时候在烘烤过程中会出现端处弯曲变形的情况，这原则上是不可以的，但实际操作中很难避免，所以只要不影响使用，弯曲不是太严重的都是属于正常的。

（4） 组装 

      就是把压接好和分装好的半成品线按照案板所规定的位置和线路，进行排板，布线，缠绕，包裹，最终得到成品的过程。 组装的案板最好是用相片纸打印。案板图应包括以下内容：各段长度；波纹管和硅胶管的大小长度以及位置；各插接器的位置及插接器上的导线的线号，规格，颜色，所在孔位等；线的走向分布；螺母定位孔；注意事项及其特殊技术说明等等。

      操作人员在作业过程中应该严格按照案板的规定来分装及组装，遇到问题应及时向技术人员提出。如果在作业过程中遇到不小心将端子插错或者其他特殊情况时，应尽快通知有关负责人加以解决。 

      在插接端子的时候应该按照以下要求来：一插，二听，三回拉。有些端子在插入的时候会有正反之分，所以遇到插入困难的情况时应及时调整一下端子的插入方向，不可使劲摁入。正常的插入后会听到一声轻微的“啪”响。听到响声后就不要再使劲了，而应该往后拉动，看有没有松动的痕迹。如果端子无论转到哪个方向都不能插进去，那有可能是端子压错了，或者是插接器配送错误，此时应尽快通知技术人员进行详细的核对，以确定其整改方案。案板图上包括的信息非常多，操作人员必须要爱护好上面的腹膜，严禁用刀子等尖锐的东西乱涂乱划。案板采用的材料是压制成形的锯末板，所以在抬放的时候要轻，不能摔打。